“蔚来汽车成立3年已实现批量生产，每年研发费用达11亿美元，ES6即将发布上市，第三款车及第二个研发平台也在同步。”近日，在“探索蔚来ES8(配置|询价)制造之旅”的为主题的活动中，蔚来创始人、董事长兼CEO李斌接受《汽车年轮》采访时如上表示。
纵观历史，对于变革，往往见到的是“变革之轮”左右晃动，止步不前者居多。
而作为“人类工业文明皇冠上的明珠”，汽车业变革也不断被提及，但随着汽车“四化”进程不断深入，尤其是智能化时代来临，使得过去“躺着挣钱”的时代已经发生根本性变化，而其根本就在于，消费者对于汽车的认识体验，不仅仅是一个移动工具，而是智能网联平台。
11月4日，笔者在接受北京交通广播电台1039做客嘉宾嘉宾事就指出，新造车势力“活跃”当下的机会，根本之处便在于“创新”与“速度”。特斯拉能在八年内市值疯长数十倍，其中部分原因就在于其是行业首个推出17英寸中控屏，并在该屏幕实现了远超同时代其他产品的人机交互能力的企业，并首次将自动驾驶技术引入产品，给消费者带来异乎寻常的用车体验。而紧随特斯拉登陆美股的蔚来也实现了自身的创新：首家将人机交互系统具象化的企业，首家提供私人换电模式的企业，尤其是蔚来首次为车主提供了用车之外的价值，比如NIO HOUSE、比如蔚来APP上的交流功能、比如蔚来积分兑换功能等，汽车仿佛成了蔚来服务的体验券和蔚来“朋友圈”的门槛和门票。
截至2018年10月底，蔚来已在中国170座城市完成了4941台ES8交付。在中国19座主要的城市开设了12家蔚来中心，9家蔚来中心体验店。就在不久前，笔者也参观了蔚来汽车合肥工厂，应该说，关于ES8的新车报道已经不计其数，这一次我们就深入品牌的后方，对蔚来合肥工厂来一次近距离接触。而此次工厂参观的重头戏，自然要从蔚来主打的全铝车身工艺开始讲起。
冲压车间“一身名牌”
江淮蔚来合肥先进制造基地，位于安徽省合肥市经济技术开发区，占地约839.6亩，总建筑面积约23万平方米。车间全部采用无尘化冲压生产线，拥有2500吨伺服机械压力，其拉伸系统采用全球顶尖液压数控垫，更利于零件成型，搭配ABB直线七轴机器人，实现无人化生产。
冲压车间生产21个冲压件，其中大型覆盖件模具来自日本富士，包括侧围、顶盖、电机盖等。
蔚来ES8拥有全球最大的铝侧围外板，拉伸深度达380mm，代表了领先的铝材冲压产出水平。ES8的冲压工艺通过10多次的CAE模拟和回弹补偿，保证了冲压件的成型裕度，并通过长达10轮的模具调试优化，最终冲压件的精度达到了豪华车的水平（匹配部位+/-0.5mm）。
以冲压车间为例，首款车蔚来ES8生产爬坡后，生产节拍为 20JPH(188 秒/台，单班 160 台车)，具备扩展为25JPH(144 秒/台，单班 200 台车)的空间。261台机器人，力图实现车身主要连接100%自动化，车间整体自动化率97.5%。
冲压线生产的每个零件都经过线尾检验人员的100%全方位检查，每批次都会进行表面质量抽检，用高亮油来模拟油漆后的状态；尺寸质量每批次进行3件关键点测量，确保零件的精度和稳定性。
相当于9个标准足球场大小，标准生产节拍15JPH(240秒/台)，目前已扩展至20JPH(180秒/台)。这条线由瑞典ABB、法国ARO、德国DEPRAG、 史丹利百得集团等合力打造，使用了307台机器人实现车身主要连接100%自动化，车间整体自动化率97.5%，是国内最现代化的全铝生产线。
ES8白车身的铝材使用率高达96.4%，全球量产车当中最高。ES8白车身综合使用了3系、5系、6系和7系铝材。其中，3系合金为真空高压压铸铝合金，具有强度高、尺寸精度高的特点， 能成形复杂结构，促进设计轻量化。板材方面，5系分布比较分散，主要用于四门一盖和支架。
6系板材主要分布在车顶、地板和前舱等处，保证乘员安全。挤压铝合金(挤压型材)主要是 6系和7系，ES8在主前后纵梁、前保吸能盒等部位应用了7003号铝材，共6个件，其强度高，具有优异的冲击韧性和吸能表现。
在最复杂的外总拼工位，共计有16台ABB机器人，它由4个上件机器人、8个SPR铆接机器 人、2个FDS机器人及2个铝点焊机器人通过PLC程序控制同时作业。
没有火花的焊接车间
传统的钢结构车身主要采用焊接，一路火花四溅，伴随浓重的粉尘烟雾和焦糊气味。而全铝连接主要采用铆接技术，温度适宜，噪音小，同时车间在部分连接工位设有除尘装置，会对点焊区、弧焊区、激光焊区，焊接过程中产生的微量烟尘，进行吸风换风处理，整个车间符合当下减排和环保要求。
从航空领域引入的自冲铆接技术(Self Pierce Riveting)，共计1654处。SPR仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生，可以实现不同厚度和结构的铝材连接。
通过伺服电机提供动力,将铆钉直接压入待铆接板材，压力高达60-85kN，然后铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，充盈于铆模之中。
相对奇瑞捷豹路虎780mm的喉深，这个称为“亚洲最大喉深”的SPR铆枪达980mm，能够提供更好的工艺，满足大尺寸车型的铆接。SPR枪造价高昂，单把成本约80余万元，现在共有127把在产线服役。
蔚来制造基地使用了德国德派(DEPRAG)的双伺服FDS拧紧工具，实现了在连接过程中工艺参数可自适应调整，更具有高追溯性，连接质量大大提升，这也是首次批量应用双伺服FDS设备的全铝车身项目。
此外，ES8应用了大量的激光焊接，整个车间有7个激光焊房。 激光焊接的激光束比切割金属用的功率要小，使材料融化而不使其气化，在冷却后成为一块连续的固体结构。
激光焊接工艺的能量集中，材料成型一气呵成，无压力触碰且连接部位变形小，让铝材在原子层面达到完美融合。蔚来设计了特有的激光焊槽型压头，激光焊缝四周边压紧，保证外板与内板之间的配合间隙，并且防止激光焊接过程中铝板受热变形。
法国ARO集团带来了专为铝板连接设计的焊枪，铝点焊用以连接不同厚度的铝材，适用性好，配合结构胶使用可以得出超过母材本身的强度，采用“铆接+涂胶”的连接强度要比仅仅铆接提高2-3倍。
涂装车间环保为先
涂装车间拥有43台全自动机器人，其中包括35台自动喷涂机器人、6台涂胶机器人UBS/UBC、2台涂胶机器人LASD。
蔚来使用了3C2B水性色漆工艺。在车身颜色设计阶段就开始与德国巴斯夫涂料部(BASF Coatings)深度合作，无论是漆膜外观还是物理性能，度身定制的色彩配方和涂料工艺都达到了高水平。针对ES8采用订单化生产的特性，涂装车间会通过FAS排队区域将同色订单优化排列，减少色漆喷涂中换色带来的浪费。
蔚来ES8的密封胶、防石击胶采用德国汉高产品，达到高端汽车密封胶及防石击要求。以汉高水性隔音垫材料代替传统的沥青垫，不仅确保车身对外界空气及水的更好密封和气密性能，也杜绝了沥青材料可能产生的异味和有害气体对后期用车的影响。
蔚来制造基地还拥有国内首个配备光新通道的涂装车间。车身有水平面和垂直面，不同的光照上去，反射的角度不一样。曲面光源能保证光照角度的一致性，辅以可调节的色温，有利于精确检查油漆的缺陷。
总装车间数字化管理
作为汽车制造四大工艺的最后一道流程，总装车间不但要负责整车装配、检测，更要做到可靠的品质保障。
蔚来制造基地采用数字集约化管理，运用多层级设备进行智能化监控，能够提高生产效率，实现关键零部件在线防错。
作为以太网智能先进制造基地的核心之一，所有的电动工具已经全部装配了传感器，能够根据程序设计进行智能引导和防错，每一把电枪可以精确自动采集扭矩大小、扭矩曲线、转速、打紧顺序及角度，并通过QCOS系统进行拧紧指示和控制，当出现异常时系统会自动报警并与生产线体联动而自动停线，以确保扭力100%合格，确保整车品质。即使面对柔性化生产，同样从容实现多车型复杂程序智能拧紧。
目前，蔚来ES8共有80多个精确追溯源头的零部件，零部件上印有独立身份标识（零件号、零件版本号、供应商代码、该零部件的唯一序列编码或生产批次），均由蔚来专属中转仓直接发出，在什么地方生产、这个件何时被换了/修了，都会被全程跟踪。
在物流和仓储过程中，原包装标签都会正确完整地被移植或复制到新的包装单元上，便于线边操作工能顺利记录相关追溯信息。
蔚来制造基地的年产能规划是10万辆（双班制），目前仍在非常艰难的产能爬坡状态，这一点就连马斯克也承受过。
通过生产线的持续改造升级，蔚来制造基地不仅能够逐步满足不断增长的ES8订单需求，也将为预计于2019年6、7月交付的ES6预留产能。截至2018年9月30日，蔚来已累计交付3368台ES8，其中2018年第三季度交付量为3268台。
到底是江淮制造，还是蔚来制造？
参观完蔚来合肥工厂，这个问题迎刃而解。蔚来的合肥工厂无论是厂方本身还是所有的生产设备，都是全新的。那江淮在其中到底充当一个什么角色呢？根据厂方人员介绍，在初建阶段，蔚来工厂的工人都是从江淮的体系中精挑细选出来，再经历针对性的培训，转移到蔚来工厂的工作岗位上的。也就是说，江淮为蔚来提供了有经验的工人以及一定的资金和生产牌照。像是设计研发、生产线的整合以及整套的生产标准，均来自蔚来的研发团队。
之前蔚来曾发布了4分钟全自动换电池的技术，很多人认为这很难付诸实际。为此，蔚来也在工厂内向我们展示了换电站的实体以及换电池的全过程。
应该说，笔者所能参观的，都展现了蔚来造车在硬件方面展现的实力，包括车身刚度和安全性、悬挂设计、内外装配工艺、电机账面数据等等。所体现的不仅仅是企业扎实的造车实力和互联网的创新、速度，更在于给中国其他新造车势力和传统车企提出了未来发展的新方向。
蔚来汽车发展历程：
2014年11月，蔚来品牌创立。
2015年内，投资2亿在南京打造试制线，4支团队同时做电机的研发。
2016年04月，骡车测试开始。
2016年07月，南京试制线启动。
2017年01月，ES8白车身下线。
2017年05月，ES8试制车在南京下线。
2017年10月，合肥制造基地完工。
2018年05月，ES8车型SOP。
2018年06月，第一台市售ES8车型交付客户。
2018年10月，合肥制造基地生产线改造，目前具备ES6柔性生产能力。
