自亨利·福特发明的流水生产线让汽车走进千家万户起，福特汽车公司一直坚持将最先进的前沿技术应用在汽车设计，研发，制造上，将技术创新带来的红利第一时间带给广大消费者。在“工业互联网”，“工业4.0”成为热词屡屡刷屏的今天，福特汽车早已在这一领域耕耘布局许久，并将其切实转换为消费者看得见，摸得着的红利，下面让我们来看几个背后的故事。
模块化平台，VR,MR，3D打印 助力新产品开发速度提升20%
福特汽车在2018年8月宣布，在未来5年中，新品开发速度将得到20%的提升，这不仅意味着产品更新换代速度的显著加快，也预示着产品开发对消费者需求变化的敏捷响应。在这一效率变革背后，有几个关键词不得不提——模块化平台，AR和3D打印。
曾助力福特在全球获得成功的“一个福特战略”，帮助福特将全球车型架构从39个减少到9个，帮助公司用更高效率成功地在全球扩大规模。而在全球市场需求日趋细分的今天，福特进一步推出了基于“模块化”的更灵活架构策略——未来全球车型将基于5个模块化架构打造，这一策略不仅拥有更灵活的多产品开发宽容度，也给针对不同市场消费者需求度身定制产品留出了足够空间——福特在去年发布的新一代福克斯(配置|询价)车型，便是这一模块化架构策略结出的第一只果实，紧随其后，福特将马不停蹄推出基于此架构的SUV，轿车，跑车，皮卡和系列新能源车型。
在汽车设计方面，福特也在不断尝试使用最新技术提升设计效率，更快响应消费者需求变化——传统的汽车设计通常需要经历草图-2D-3D-油泥模型的阶段，如果在其中任一环节进行改动，将耗费成倍的时间，福特是第一家使用VR虚拟现实技术优化设计效率的汽车制造商，一款名为Gravity Sketch的VR设计工具使设计师能够跳过2D阶段，从设计初始便使用3D模型，将整体过程从数周缩短至数小时。得益于利用这款3D虚拟现实工具，设计师可以通过驾驶者的视角，不断调整设计，从而使车辆更好地满足乘用者的需求。
同样在油泥模型阶段，福特也已经使用搭载MR(Mixed Reality)混合现实技术的微软HoloLens无线眼镜和可视化软件多年，取代以往用于黏土模型的塑形工具，短短几秒钟就可以修改车辆的设计细节，包括外后视镜、进气格栅、汽车内饰，等等，帮助福特汽车探索更多的设计方案，大大缩短设计和工程等流程所需要的时间。以往完成所有这些流程可能需要数年时间。
自2017年起，福特便利用3D打印技术，更经济有效地生产需求量较小的模具、原型车零件或组件。就在最近，漂移大作《Gymkhana Ten》里明星车手Ken Block所驾驶的Hoonitruck, 拥有目前最大的应用于可行驶车辆的3D打印金属零部件。
Hoonitruck基于一台1977年款福特F-150皮卡打造，采用与福特GT超跑相同的3.5升V6 EcoBoost®双涡轮增压发动机。经过美国的福特性能车工程师性能仿真，欧洲的福特研究工程师团队进行零件设计及结构分析，最终在德国，福特团队与亚琛工业大学的数码增材制造研究所合作，3D打印了一个复杂的铝制进气歧管，将空气从涡轮增压器输送到发动机的气缸中。最终，使这台发动机输出功率超过900马力。
“我们很幸运能够使用这项不可思议的先进技术，这个项目将我们自身和我们的运算能力推到了绝对的极限。这个进气歧管具有非常复杂的网状结构，因此不可能使用传统的制造方法进行制造。”福特欧洲先进材料和工艺工程师Raphael Koch表示。
和Hoonitruck的发动机只需追求性能不同，量产车型的发动机需要满足消费者日常生活中多样化的驾驶场景。因此，在量产车型的发动机上，福特采用了多种先进科技，令发动机能够根据消费者需求智能灵活地调整自己，拥有澎湃动力的同时经济节油。
比如连续3年获得国际最佳发动机大奖称号的1.0升EcoBoost发动机，在去年年初新增了汽缸停缸技术，令发动机可在高速巡航等发动机低负荷工况时，在14毫秒内关闭一个汽缸。悄声无息间，为消费者带来更为经济的燃油消耗。
搭载于新一代福克斯上的全新1.5升EcoBoost发动机集当下多项先进发动机“黑科技”于一身。除了拥有汽缸停缸技术外，还拥有歧管喷射（PFI）与缸内直喷（GDI）相结合的双燃油喷射技术。这项技术能够结合两种喷射模式的优点，规避各自的缺点，在消费者需要澎湃动力时减少爆震，提高发动机的响应速度；在日常巡航时，提高混合气燃烧效率、减少缸内积碳。全铝缸体+轻量化缸盖进一步优化整车的轻量化，集成式排气歧管不仅有利于发动机燃效提升，有利于提升增压器响应速度。
科技创新是福特为消费者及家人带来更加轻松、便捷的出行体验中最不可或缺的一环。这也是福特不断坚持将前瞻性科技运用到汽车设计，研发，制造上的动因所在。正如亨利·福特的名言：“自由出行推动人类进步。”
