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神车如何炼就? 讴歌NSX生产过程全揭秘

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[爱卡汽车 科技频道 原创]

可能你看过各类汽车工厂的探访文章,看腻了千篇一律的冲压、焊接、喷漆、总装……当你你看到这篇文章标题的时候,是否有想直接关掉窗口的冲动?别着急,我们今天给你看一些不一样的:制造一台NSX这样可以载入史册的超级跑车,同制造一台高尔夫的过程可是天壤之别。

神车如何炼就? 讴歌NSX生产过程全揭秘

作为传奇跑车NSX的继任者,讴歌全新一代NSX承载了太多车迷的期待——要知道即便在今天,在性能、可靠性和易用性上全面超越前作,仍然是一件十分挑战的事情。那么如何让全新一代NSX在品质上延续讴歌的优秀口碑,并且能够配得上NSX这个如丰碑一般的标识?讴歌的做法是,集结了讴歌甚至本田在美国最为出色的工程师,并且单独为NSX打造一座专用的工厂

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这家NSX的专有工厂全名为Performance manufacturing center,意为性能制造中心,这可能是除了大众的德累斯顿玻璃工厂之外,第二座为单一车型专门建造的工厂,它于2016年4月开始投产。

由于全新NSX车身结构和材料的特殊性,以及对于车辆品质和性能的要求,决定了制造这样一台超级跑车的工艺和流程同传统大批量生产的“民用车型”有着本质区别。为此,讴歌PMC工厂开创了一系列新式的制造工艺和方法,以及一套前所未有的检验程序,它们共在美国获得了12项相关专利。

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一、焊接:为了保证精度,讴歌把车身挂在了烤肉架上

NSX采用了由诸多材料(主要是铝合金)构成的混合单体车身结构。相比钢材,铝合金零件间的连接固定工艺一直是一项在业界都十分棘手的问题。而讴歌的解决方案,则是采用了业界首创的全自动MIG(熔化极惰性气体保护焊)工艺。

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PMC车间焊接作业区域

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铝合金拥有更快的热传导速度,因此需要很高的焊接温度,这样一来在很容易在焊接过程中由于过热产生变形。为此讴歌采用了全自动的MIG设备,一次固定就可以完成所有860个焊点的焊接工作。

NSX单体车身的860个焊点遍布车身各处,如何实现一次固定就全部完成焊接工作?讴歌的解决方案是研发一个类似于“烤肉架”的固定台架——如同烤肉架一般可以自由翻转车身,从而让机械臂可以自由地接触到每一个焊点。

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这套“烤肉架”重达约1.5t,它可以全自动地完成NSX车身结构的焊接工作,而且后续不需要任何机加工,从而实现了更好的精度。

相比之下,其他厂商需要对于悬挂以及车顶部位进行单独的焊接工作,这不仅不能保证加工的精度,而且还提升了材料变形的危险性。

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在一些关键部位的连接上(例如吸能区以及发动机悬置点),讴歌还采用了独创的“烧蚀铸造”工艺,来提升材料的密度和延展性。

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除此之外,讴歌还首次采用了滚边工艺来实现两块铝板的结合。

二、喷涂:为了完美的表面,讴歌NSX喷了11层车漆

全新NSX共有8个车身颜色,为了保证表面质量和光洁度,讴歌采用了多涂层的喷涂工艺。

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单体车身结构表面处理采用了电泳工艺,在PMC工厂中,讴歌首次采用了安全环保的锆池对其进行防腐处理。

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经过电泳、烘烤、冷却之后,车身单体呈现出了黑色的表面(图中A柱部分采用了高强度钢材,预处理方法也不一样,因此呈现出了淡灰色)。

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经过预处理之后,单体车身被固定在另一套“烧烤架”上,在这里由经验丰富的工人手工为其涂抹密封胶。“烧烤架”的应用可以确保工人站在一面就可以完成涂抹工作,降低了劳动强度。

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在这里我们可以看到超跑同“买菜车”在喷涂工艺上的不同:由于采用了单体车身,覆盖件最后才被安装在车身上。因此NSX的覆盖件采用了单独的喷涂流程,并且固定在一起统一喷漆来消除色差。

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为了确保底漆表面的光洁,第一层底漆喷完后需要静置12小时,再进行第二层底漆的喷涂工作。

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面漆同样需要多层喷涂来确保表面的光洁,想必车主需要为NSX上一笔价格不菲的划痕险……

三、总装:手工出奇迹

在PMC工厂的总装线上看不到流水线上工人忙碌的身影,取而代之的,是24名讴歌顶级的工匠们,如同打磨艺术品般,用双手来完成NSX最后的组装工作。PMC的工作人员告诉我们,这里最宝贵的财富不是高科技焊接机器人,也不是1.5t的“烤肉架”,而是忙碌在各个工序上的经验丰富的工匠们——目前PMC工厂共有160名工人,而他们的平均工龄则达到了15年。

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在总装环节,所有工序都依靠这些经验丰富的工人手工完成。

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PMC总装线可同时组装12台NSX,平均每个工序需要用时为56min,作为参考,雅阁的总装线上每个工序仅需56s。

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NSX车身关键部位的螺栓均由工人手工预紧,并使用具备无线通信装置的电子扭力扳手。它不仅能够自动调整预紧扭力,而且还能将每个螺栓的预紧扭力数据实时传递回质检中心,以备查验。

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来近距离观察一下这个“高科技无线扳手”——注意它的主要部分居然采用了碳纤维材质。

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这块屏幕的作用是用来记录车辆组装时的重要数据,例如每个螺栓的预紧扭矩。

NSX的3.5L V6双涡轮增压发动机是它的心脏,无疑也是最重要的一个零部件。它来自俄亥俄州安娜附近的发动机工厂。这台发动机同样由经验丰富的技师手工组装而成,同AMG类似,秉承“一人一机”的理念,发动机铭牌上会有负责工程师的签名。

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全新一代NSX发动机改为了纵置,发动机同车架之间最大的距离仅有5mm,这就为安装提出了严峻的考验。

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发动机在出厂之前已经经过了工程师的测试和磨合工作,确保顾客提车后随时可以下赛道。

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NSX如工艺品般的排气管。

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由于NSX采用了单体框架式车身结构,因此决定了外观覆件的安装在总装环节是最后一步。

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覆件的装配质量由技师实时在线监测,图为技师使用超声波测量仪,来测量缝隙和密封效果。

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独有的车身编号,令每一台NSX都显得弥足珍贵。

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最终,一台令人激动的超级跑车基本成型。

四、质检:同生产环节“零距离”

对于一般的总装车间来说,为了优化流程,质检作为一项后续工序,通常位于工厂的角落内。而PMC的质检中心则“任性”地坐落在厂房的正中央,并且采用透明玻璃幕墙,同各个生产环节“零距离”,为的是让大家时刻看到质检过程,提醒员工Acura对于产品品质的高标准。

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透过透明玻璃幕墙,员工时刻可以看到自己的劳动成果检验的过程。

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坐标检测机用来检测白车身的精度,检测点超过1000个,它的精度可达30μm,相当于人类头发直径的1/3。

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质检中心不仅对白车身,对组装完毕的整车外观和内饰同样也要进行检测工作。

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事实上,这些高精度测量仪不仅可以检测车身精度,还能够测量生产加工设备,来校准在加工过程中的精度。

五、测试:确保客户提车直接下赛道

对于一台质量出众的超级跑车来说,客户服务质量尤为重要。为此,

讴歌

订立的标准是:保证每一位

NSX

的客户提车之后,就可以直接驾车下赛道。要达到这样的标准,车辆出厂之前,工程师们就需要将其调校至完美的状态。目前车辆所有的动态检测工作都在厂房内完成,为了确保漆面万无一失。在PMC工厂的12项专利中,有一半都是同动态检测相关。

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车辆组装完成之后,第一步进行的调校是对其进行四轮定位。为达到完美的状态,PMC的专家平均对每台车要进行45min的定位工作。

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随后在测功机上,对车辆的动力系统和刹车进行全面的测试。

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这套系统用来测试车辆的自重,通过获取四条轮胎上的数据来确保达到完美的重量分配。

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车辆升起后,工程师们开始检测车身下部工程及涂装方面的质量。

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底盘检查无误之后,技师为底盘安装护板。

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随后,经过常规的路面震动、电磁、喷水及外观检测之后,一台完美的NSX就可以贴上合格的标签,驶出PMC。

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最终,讴歌会邀请客户在这里进行一个短暂而隆重的交接仪式,将完美无缺的NSX交付客户手中。

六、驾驶体验:将NSX开上赛道!

检验一款车,尤其是超级跑车,还有什么比开上赛道更有说服力呢?于是讴歌真的让我们把崭新的NSX开上了赛道……

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在赛道上体验NSX的极限,这样的机会一生中恐怕也没有几回。

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拜电机所赐,新款NSX的加速感非常强劲且连贯,制动效能很强悍。

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得益于SH-SHAWD超选四驱系统,车辆在弯道中表现十分中性,在弯道中的表现十分灵活。

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在试驾过程中,另一个给我印象深刻的地方在于NSX的车内视野开阔,没有憋屈的感觉,上下车也比较便利。

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随后,由讴歌豢养车手驾驶NSX带着我在赛道上进行了一圈hot lap,关闭ESP之后,这台四驱超跑随即在赛道上肆无忌惮地漂移起来。

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在赛道模式下,NSX依然保持四驱状态,在漂移的过程中,前轮的驱动力反而能够帮助保持漂移的动作。并且车手实现漂移的过程轻松自然,可见车辆的平衡性之高。

编辑观点:此次活动上,讴歌向我们全面展示了全新NSX的超级品质和一流性能,作为讴歌旗下最耀眼的旗舰,全新NSX无论在品质、操控性和易用性上表现出的水准的确令人信服,可以说完全继承了前辈的优秀传统。正如一个出自大家的艺术品,全新NSX所散发出的独特魅力,会随着时间的流逝而历久弥新。

相关内容回顾:访塚本亮司 为啥NSX还是日本国宝级跑车

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